工場の作業効率を改善！その具体的な方法とメリットをまとめました

工場を稼働させるうえで、作業効率を改善し生産性を上げることは非常に重要なポイントとなります。作業効率を改善するためには、具体的にどのような取り組みを行えばいいのでしょうか。ここでは作業効率を下げる原因から改善のポイントまでを解説します。

工場における作業効率の低下は、なぜ起こってしまうのでしょうか。その具体的な原因として、よく見られる代表的なものをご紹介します。

作業効率が低下する原因として、まず思い浮かぶのは人的リソースそのものが不足しているケースです。工場における製造はいくつかの工程を経て行われますが、それぞれの工程に必要な人数はおおむね決まっています。当然ながら、この人数が足りていなければ製造のペースを上げることができず、工程の一部に負荷がかかるなどの問題が起こりやすくなります。

負荷の大きな工程があると、従業員によって作業量のばらつきが生じたり、残業が増えたりすることで不満やモチベーション低下の原因となり、さらに作業効率が低下する悪循環を招くことになります。人手不足の工程がある場合は人員を補充することになりますが、研修にリソースや時間が割かれるため、一時的にさらに作業効率が低下することになります。

作業ミスが頻発しているというのも、作業効率が低下する原因のひとつです。当然ながら作業ミスが起こるとやり直しや、場合によってはラインを止めることにもなるため、時間を大幅にロスすることになります。また、ミスのカバーに他の従業員の労力が割かれると、他の工程にも影響をおよぼすことになります。

作業ミスが起こる背景には、ベテランスタッフからの技術継承がうまくいっていない、適切な補助設備が導入されていないなどの理由があります。また、マニュアルが作成されておらず、作業内容が標準化されていないのも作業ミスが増える原因のひとつといえます。

部門間の連携がうまくいかないことで作業効率が低下するのもよくみられるケースです。工場においては複数の部門が製造に関わっています。ラインを動かす現場の従業員だけでなく、材料を調達したり在庫管理を行ったりするなどさまざまな部門があり、それぞれの連携により工場は動いています。

そのため、連絡ミスやコミュニケーション不足でどこかの連携がうまくいかないと、生産のロスになりかねません。作業効率の低下を防ぐためには生産に関わる全ての部署が綿密にコミュニケーションをとり、連携していくことが重要なのです。

作業効率の改善に取り組むことで、以下のようなメリットを得ることができます。

工場において作業効率改善が重要である最も大きな理由は、この利益拡大につながるという点にあるのではないでしょうか。作業効率が改善されれば同じ時間、人員でより多くの製品を作ることができ、生産量の増加、さらには利益を増大させることができます。

生産量が増加し利益があがれば、会社にも余裕ができ経営の安定化や企業の成長にもつながるでしょう。こうした変化は従業員のモチベーションもアップさせ、また作業効率の向上につながるなどの好循環を生み出してくれます。

作業効率の改善は、コストを削減することにもつながります。作業プロセスの見直しなどにより効率化を実現できれば、これまで5人で稼働していたラインが、4人で回すことができるようになるかもしれません。こうした取り組みを工場全体で行えば、大きなコスト削減につながるでしょう。

また、効率的に生産を行うことができるようなれば、リードタイムを短縮することにもつながります。材料の保管期間を短縮したり、生産のタイミングを最適化することにより、輸送費や倉庫料金などさまざまな生産コストを削減することが可能になります。

作業効率化は利益拡大やコスト削減など多くのメリットを生み出しますが、具体的にはどのように取り組んでいけばいいのでしょうか。代表的な取り組み方法についてポイントにまとめてご紹介します。

工場における作業効率を改善するためには、まず従来の作業プロセスを見直すことが重要です。現在、従業員が行っている製造手順はこれまで長い月日をかけて培われてきたものではありますが、最も効率的でベストな方法とは限りません。特に昔から営業しているような工場では、かつては必要だったものの現在は必要のない工程や手順が、そのまま習慣として続けられていることもよくあります。

• 現状の製造手順は、最も効率的といえるか
• 省いても問題のない手順はないか（安全性は確保できるか）
• 特定の工程や従業員に作業負荷が集中していないか

こうした視点を持って作業プロセスを見直し、ムリ・ムダを排除していくことで作業効率を改善していくことができます。

作業効率を改善するためには、設備や材料置き場などのレイアウトを見直すことも重要なポイントのひとつです。これも作業プロセスの見直しと同様、毎日作業を行っていると当たり前になっているかもしれませんが、工場内のレイアウトを改善することで思わぬ効率化につながることがあります。一例として、以下のようなことが発生していないか注意して見てみましょう。

• 作業場所と材料置き場が離れすぎて、作業のたびに取りに行く手間が発生していないか
• ひとつの工程から次の工程にスムーズに移れるか（距離が離れすぎていないか）
• 作業道具が同じ場所に置かれて、探す時間が発生していないか

上記の例はいずれも小さなことではありますが、業務効率を改善するためにはこうしたムダの積み重ねを潰していくことが重要です。こうしたムダは経営者や管理者の立場では気付きにくいものも多いため、改善に取り組む際は実際に作業している従業員にヒアリングを行うのもひとつの方法です。

工場における作業効率を大きく改善するものとして、専用の生産管理システムを導入するという方法もあります。生産管理システムとは製品の生産計画や原料の調達計画の管理、在庫や生産工程の管理、原価管理を行うためのシステムで、導入することにより、製造工程における業務内容の可視化や情報共有が可能になります。

こうした機能を活用することで、生産計画の作成やスケジュール管理を効率化したり、コストを把握したりといった業務をシステム化することができます。

工場の生産性を高め利益をあげていくためには、作業効率の見直しが重要です。特に労働人口の減少や企業間競争の激化する現代においては、その重要性がますます高くなるでしょう。

弊社では工場の運用に関するさまざまなサポートを行っております。工場に関するお悩みや疑問は、お気軽に当社までお問い合わせください。